Cégünk folyamatosan törekszik arra, hogy minden Partnerünk magas minőségű és komplex szolgáltatást kapjon tőlünk. Éppen ezért készítünk és fejlesztünk gyártásfelügyeleti rendszereket a különböző projektek során a létrehozott berendezések és rendszerek egyszerűbb, biztonságosabb és átláthatóbb kezelésének érdekében. Ezeket minden esetben az Ügyfelünk igényeihez igazítva, közösen hozzuk létre a feladat megvalósítása során.
A gyártásfelügyeleti rendszerek egyik alapja, hogy tudjuk ki és milyen jogosultsággal dolgozik éppen a rendszerben. Ennek az egyik oka az, hogy ne módosíthasson bárki a berendezésen – a vevő és a gépgyártó által is – fontosnak ítélt paramétert, illetve a véletlenszerű, helytelen használatból vagy figyelmetlenségből adódó kockázatokat csökkenteni tudjuk.
Például, ha egy fordulatszám beállítási lehetőséget rossz felhasználóhoz rendelünk, akkor a termék selejtezése mellett a berendezésben is komoly károk keletkezhetnek.
Ezek miatt szükségszerű, hogy minden rendszerünk bejelentkezési felülettel indul (1.kép). Ezt az adatot a memória rögzíti, így ellenőrizhetővé válik a felhasználók bejelentkezése.
1.kép
Ezt követően egy áttekintő ablakot (2.kép) készítünk a felhasználó számára, amely segít eligazodni az éppen vezérelt rendszeren. Folyamatosan monitorozza, hogy melyik egységek vannak működésben, melyik részek inaktívak, illetve – amennyiben tartalmaz a rendszer jeladókat- az aktuális átfolyási/betöltési mennyiségeket is kijelzi.
Emellett megjeleníti a bejelentkezett felhasználót, az aktuális folyamatot és az üzemmódot. Üzemmód lehet szerviz vagy automata, megrendelői igényektől függően bővíthető. Az áttekintő rajz összetettsége függ a vezérelt rendszertől és a működéstől.
A szemléltető képen egy összetett, párhuzamos működésekkel ellátott rendszer látható.A kijelző alsó részére kerülnek a menüpontok, amelyek a felhasználó számára elérhetők. Ezek elnevezése és mennyisége mindig a felhasználó igényeihez vannak kialakítva.
2.kép
A beállítási lehetőségeket nagy mértékben meghatározza a technológia. Felhasználástól, terméktől függően sok apró módosításra, finom hangolásra lehet szükség (3.kép) gyártás közben. A környezeti hőmérsékletek, az alapanyagok mind befolyásolhatják a gyártott termék minőségét.
Épp ezek miatt törekszünk mindig arra, hogy megadjuk a gyártás közbeni szabadságot olyan korlátok között, amelyek garantálják a rendszer biztonságosságát.
Például egy maximum 3000 fordulat/perces motornál értelemszerűen nem engedélyezett 3000-nél magasabb érték megadása.
3.kép
A technológiai paraméterek vagy receptek felhasználói szinthez is köthető beállítási lehetőségek. Amennyiben az a cél, hogy az operátor csak az indításokat kezelhesse, a paraméterezési lehetőséget a „technológus” felhasználóhoz rendelhetjük.
Az egyéb műveletek, mint a gyártás, mintavételezés vagy terméktől függően bármi, amelyre szükség lehet a megfelelő minőség biztosításához, általában egy-egy ciklusként szerepel a programban. A modulokból felépülő gyártásfelügyelet előnye, hogy enged egy szabadságfaktort a lépések között. Amennyiben egy mintavételezés során még nem érte el a megfelelő állapotát az anyag, adalék hozzáadásra vagy további keverésre is élehetőség van.
Ezek a modulok mindig előzetes megegyezés szerint kerülnek kialakításra attól függően, hogy mire van szükség a minőség és a termék előállításának szempontjából.
Ezek a ciklusok (4.kép) már kevesebb módosítható paraméterrel készülnek, hogy igény szerint az operátor is kezelhesse, ne csak az indítás és leállítás lehetőségek legyenek megadva számára.
A kijelző elrendezésénél mindig figyelembe vesszük a szükséges lépéseket, hogy optimális elrendezéssel biztosítsuk a felesleges HMI kezeléssel eltöltött idő minimalizálását.
4.kép
A gyors elérésű menük kérdése mindig összetett dolog, mivel mindent nem lehet kitenni az alap felületre. Egyrészt felesleges helyfoglalás lenne, másrészt egy idő után átláthatatlanná válna a kezelőrendszer ezzel nehezítve a felhasználó munkáját. Ezért minden elérhető tartalom a főmenübe kerül elhelyezésre (5.kép) és csak a megrendelővel szükségesnek ítélt ablakok kerülnek a gyors elérési helyekre.
A főmenüből mindig több menüpontot tudunk elérni, olyanokat is, amelyek azokat a beállításokat tartalmazzák, amelyek inkább a felügyeleti és biztonsági részekhez tartoznak.
5.kép
Ilyen lehet például az alapbeállítások közé tartozó sebesség vagy hőmérséklet beállítási egység (6-7.kép).
Ezeket az adatokat a rendszer folyamatosan figyelemmel kíséri, határérték megközelítés esetén figyelmeztetést küld a felhasználó számára, viszont nem azonnal elérhető menü, tehát egy másik ablakon keresztül lehet megtalálni.
Ennek van egy olyan logikai része is, hogy gyártás közben ne lehessen könnyen elérni, így biztonsági paramétert nem lehet közvetlenül módosítani.
Tájékoztatási jelleggel az aktuális értéke egy-egy paraméternek megjeleníthető például az áttekintő ábrán, módosítási viszont felhasználóhoz és menüponthoz kötött.
6.kép
Az ilyen jellegű beállításokhoz tartozó adatokat a kezelési leírásában mindig rögzítjük, mint gyártó által javasolt érték. Ez hosszútávon fontos, hiszen előfordulhatnak módosítások, hibaelhárítások, karbantartások, átalakítások, amelyek indokolhatják ezeknek az átírását.
7.kép
A következő fontos menüpont a Hiba lista (8.kép). Ez a része a felügyeleti rendszernek folyamatosan tárolt adat, hiszen ebből lehet később visszakövetkeztetni arra, hogy pontos mi okozhatott minőségi hibát vagy a berendezés meghibásodását.
Ez a rész általában gyorsmenüben is szerepel a nyugtázási funkció miatt. Amennyiben csak egy figyelmeztetésről van szó a felhasználónak megvan a lehetősége a hibát nyugtázni. Ilyenkor a rendszer rögzíti, hogy tulajdonképpen engedélyt kapott a folytatásra, a felhasználó pedig tudomásul vette az üzenetet.
8.kép
A hiba listában megtekinthető az eddigi hibák története dátum és státusz alapján. Ennek az áttekintése visszajelzést tud adni a berendezés működésének megfelelőségéről, beállítási pontatlanságokról, illetve felhasználói szempontból a kezeléssel összefüggő adatokról.
A hibák kijelzésére felugró ablakos, villogó piktogramos esetleg hangjelzéssel együttes figyelmeztetésekre is lehetőség van. Ezek a figyelemfelhívó eszközök azon múlnak, hogy egy-egy paraméter meglétének hiánya mennyire kritikus a gyártás vagy a biztonságos üzemeltetés szempontjából.
Mindig vannak olyan reteszfeltételek, amelyek teljesülése nélkül egyszerűen nem indítható el egy berendezés biztonsági okokból. Ilyen például egy keverő berendezés fedelének zárása. Ameddig nincs visszajelzés arról, hogy a fedelet lezárták a felügyeleti rendszer nem engedi az indítást.
Amikor mennyiség figyelések is beépítésére kerülnek azok is lehetnek reteszfeltételek. Például nincs elegendő folyadék 1 sarzs legyártásához, akkor jelezzük a felhasználó felé a problémát, aki feltöltheti az alapanyagot. Ezzel tudjuk biztosítani azt, hogy helytelen mennyiségek nélkül ne készüljön termék.
A szervizelési egységen belül is felhasználói jogosultságtól függ a használható funkciók száma. Gyártói jogosultsággal a berendezés minden paramétere elérhető és módosítható, amíg operátori bejelentkezésnél az aktuális I/O (9.kép), vagyis bemeneti és kimenti jelek státusza elérhető.
9.kép
Egy ilyen áttekintő ábra segíthet az esetleges problémák diagnosztizálásában, viszont kizárja a megfelelő jogosultság nélküli módosítást.
A pontos listának fontos szerepe van rövid és hosszútávon egyaránt, hiszen egy alkatrész meghibásodása esetén javítás vagy csere során tudni kell, hogy a vezérlés mely része érintett és hol kell keresni az adott eszköz végpontjait.
Az áttekintő lista mellett szükség van manuális működtetési lehetőségre (10.kép). Ezek szintén különböző jogosultsággal elérhető funkciók. Olyan eszközök esetében, amelyek helytelen manuális működése nem jelent akkora kockázatot a berendezésre vagy önmagára nézve, már általában technikusi szinttől elérhető. Ezek olyan opciók, amelyek minden rendszernél változnak és a megrendelővel közösen határozzuk meg. Mivel az operátornál a gyártás megkönnyítése a legfontosabb szempont, így nem terhelhetjük túl azzal, hogy menürendszerekben elveszve növeljük a ciklusidőt. Ellenben a további felhasználók bevonása már más jellegű felhasználás miatt szükségesek.
10.kép
Egy csak nyitásra és zárásra használt szelep esetében a működést szinte bárki ellenőrizheti. A szervizablakban kiválasztja, hogy melyiket szeretné ellenőrizni, leteszteli és eldönti, hogy megfelelő vagy sem. Egy motor vagy szivattyú esetében alkatrésztől függően károsodást is szenvedhet az eszköz, ezért van más felelősségi körhöz rendelve. Az ilyen egységek esetében egyéb beállítási lehetőségek is előfordulhatnak, mivel karbantartás után nem feltétlenül üzemi sebességgel vagy fordulatszámmal kell ellenőrizni a megfelelő működést (11-12.kép).
11.kép
12.kép
A rendszerek és eszközök összetettségétől függően szükség lehet speciális menüpontokra is. Ilyen például egy tömegárammérőnek az adatfeldolgozóegységéből származó adatokra készített menüpont (13.kép).
Egy komplex gyártásfelügyeleti rendszer elengedhetetlen része, hogy nyomon követhető legyen az anyagok mozgása minden pillanatban. Alapanyag bemérés, vagy sarzshoz szükséges mennyiségek megállapításánál tudni kell a rendelkezésre álló teljes mennyiséget és az addig felhasznált anyagok összességét. Mivel ezeket a felügyeleti rendszer rögzíti, így visszanézhető adatok. Ha bármilyen probléma felmerül, vagy csak gyártási statisztikákra van szükség az ilyen információk jó alapként tudnak szolgálni.
13.kép
Az, hogy pontosan milyen adatok tárolására van szükség és miket kell monitorozni a gyártás során, mindig közös egyeztetések alapján dől el.
A pontos gyártási idők és mennyiségek rögzítése és továbbítása a megrendelői igényekhez igazítva történik.
